Warum werden für das moderne Fehlermanagement fragmentierte Tools verwendet?
Es liegt auf der Hand: Moderne eingebettete Systeme, die elektrische, elektronische (E/E) sowie Software-Komponenten integrieren, sind unglaublich komplex. Jedes Teilsystem bringt weitere Abhängigkeiten mit sich, die nicht nur Design und Entwicklung, sondern auch das Fehlermanagement erschweren.
Und dennoch sind Informationen und Produktwissen oft über verschiedene Systeme und Abteilungen innerhalb desselben Unternehmens verteilt, so dass nicht alle Ingenieure, die an demselben Produkt arbeiten, darauf zugreifen können.
So sehen sich beispielsweise Experten in der Nacharbeit mit unvollständigen Daten, mangelnder Interaktion zwischen den Systemen sowie unzureichender Werkzeugausstattung konfrontiert. Dies führt zu einer niedriegeren Direktläuferquote und einer zeitaufwendigen manuellen Suche in 2D-Schaltplänen. Dies kann bis zu 50% der Arbeitszeit eines Experten in Anspruch nehmen. Der große Lösungsraum, der durch die E/E-Varianz entsteht, erschwert die Fehlersuche zusätzlich.
Traditionelle Fehlermanagement-Methoden mittels manueller Prozesse und unzusammenhängender Tools sind in diesem Kontext nicht mehr effektiv genug. Dies führt zu einer frustrierenden Umgebung, in der Teams mehr Zeit damit verbringen, wiederkehrende Probleme zu beheben, anstatt sich auf die Entwicklung innovativer Funktionen zu konzentrieren.
Expertenabhängigkeit und Silo-Engineering verstärken negative Effekte
Auch für Betriebsleiter, Produktionsleiter, Funktionsverantwortliche und Integrationsingenieure steht viel auf dem Spiel. Vor allem in der modernen Automobilbranche ist das schnelle Erkennen und Beheben von Fehlern entscheidend für die Aufrechterhaltung der Produktionseffizienz. Jeder Tag Produktionsverzögerung kann bis zu 1 Million Euro kosten und darüber hinaus den Ruf der Marke schädigen.
Die folgenden Faktoren machen die Fehlersuche in der Produktion noch zeitaufwendiger und abhängig von Expertenwissen:
- Begrenzter Zugang zu wertvollen technischen Daten
- Unfähigkeit, komplexe Zusammenhänge mit herkömmlichen Werkzeugen abzubilden
- Manuelle Suche bei der Diagnose
- Übermäßiger Rückgriff auf unhaltbares Expertenwissen
- Bestehende Systeme sind für den Aftermarket ungeeignet
Die Folgen: Steigende Kosten und Produktionsstillstände
Die Auswirkungen von Produktionsfehlern sind erheblich:
- 50% der Arbeitszeit wird für Fehlersuche aufgewendet
- Die Abhängigkeit von Expertenwissen macht die Einarbeitung neuer Mitarbeiter zu einer Herausforderung
- Erhöhte Betriebskosten, bis zu 1 Mio. Euro für jeden Tag der Verzögerung
- Verpasste Produktionsquoten
- Autos verbringen Stunden im Nacharbeitsbereich
- Produktionsstillstände und kostspielige Rückrufe
Die Ursache für diese Probleme liegt in den unzureichenden Werkzeugen, die derzeit für die Verwaltung komplexer, softwaregesteuerter Fahrzeugarchitekturen zur Verfügung stehen. Ohne die richtigen Systeme hängt die Fehlerbehebung von den Kenntnissen einiger weniger Experten ab, und die Zeit bis zur Lösung des Problems verlängert sich erheblich.
Was wäre, wenn es einen besseren Weg gäbe?
Mit einer Lösung, die Benutzerfunktionen wie Sitzheizung oder Head-up-Display mit dem physischen Kabelbaum und den elektrischen Komponenten verknüpft, würden Ingenieure ein vollständiges Verständnis darüber gewinnen, wie diese verschiedenen Systeme miteinander interagieren. Dank der Integration logischer Wirkungsketten in einer einzigen Datenquelle (single source of truth) könnten Ingenieure Abhängigkeiten zwischen Funktionen, Verbindungen, Komponenten und Fehlern schnell und intuitiv erkennen. So könnten Probleme nicht nur schneller beheben, sondern sie auch proaktiv verhindern.
Darüber hinaus wäre die elektrische Kommunikation dank der erweiterten Topologieintegration nicht mehr nur auf die physikalische Ebene beschränkt. Die optimale Lösung würde auch Interaktionen auf der logischen Ebene anzeigen sowie Signale aus dem physischen Kabelbaum mit Bussen und Protokollen in der logischen Topologie verknüpfen. Dies würde einen noch besseren Einblick in die Kommunikation der Komponenten ermöglichen und die Fehlersuche und -vorhersage noch einmal enorm verbessern.
Was wäre, wenn es eine Lösung gäbe, die:
- Relevante Datensysteme über den gesamten Produktlebenszyklus mit intelligenten Konnektoren zu einer einzigen Plattform verbindet (integrierte Produktdaten).
- Relevante Dashboards spezifiziert, so dass Inline-Reworker intuitiven Zugriff auf aktuelle Produktbeschreibungen, wie z.B. 3D-Koordinaten von Steckern und Leitungen in Bezug auf 3D-Kabelbaumgeometrien, DTC-Mapping-Listen etc. in dedizierten Anwendungen erhalten.
- Einen fallspezifischen Überblick über Fehler-Hotspots für eine vorausschauende Fehlerfallidentifikation ermöglicht.
- Daten der Wirkungskette aus verschiedenen Systemen mit KPM-Ticket-Informationen verknüpft und sicherstellt, dass die Fehlertickets an die entsprechenden Lösungsteams weitergeleitet werden - unter Angabe des richtigen Ansprechpartners.
- PDF-Dateien mit Tausenden von Seiten überflüssig macht.
- ein schnelleres Onboarding für neue Mitarbeiter ermöglicht.
Verkürzung der Fehlersuchzeit und Vorhersage von Fehlern, bevor sie auftreten - mit SPREAD
Um diesen Idealzustand zu erreichen, benötigen Ingenieure eine zukunftssichere Plattform, die alle relevanten Produktdaten intelligent miteinander verbindet und in Echtzeit zugänglich macht. Sie muss das Fehlermanagement transformieren, indem sie Daten aus allen Bereichen integriert und eine intuitive Schnittstelle für Reworker, Ingenieure und Manager bietet.
Durch die Integration aller relevanten Daten in eine einzige Plattform und die Bereitstellung intuitiver Dashboards können Unternehmen den Zeitaufwand für die Fehlererkennung und -behebung reduzieren, die Produktqualität verbessern und die Betriebskosten senken.
Zu den wichtigsten Merkmalen der SPREAD-Lösung gehören:
- Smart Connectors für integrierte Produktdaten: SPREAD verknüpft Systeme wie PLM-, ERP- und Kabelbaumdatenbanken und bietet so eine einheitliche Sicht auf alle Produktdaten.
- Intuitive, anpassbare Dashboards: Inline-Reworker und Ingenieure können auf spezifische Dashboards mit kritischen Informationen wie 3D-Koordinaten von Steckern und Kabeln zugreifen, was eine schnellere Fehlerdiagnose und Reparatur ermöglicht.
- VIN-spezifische 3D-Ansichten für die vorausschauende Wartung: Ingenieure können auf der Grundlage von Fahrzeugidentifikationsnummern (VIN) proaktiv Fehler-Hotspots identifizieren und so sicherstellen, dass potenzielle Probleme verhindert werden, bevor sie die Produktion beeinträchtigen.
Die Auswirkungen von SPREADs Error Management-Lösung
Die Implementierung der Error Management Lösung von SPREAD bringt messbare Verbesserungen im Fehlermanagement und in der Produktionseffizienz:
- Die Fehlersuchzeit wird um bis zu 70% reduziert: Ingenieure und Nachbearbeiter können in Echtzeit auf alle erforderlichen Daten zugreifen und so die Ausbeute beim ersten Durchlauf verbessern.
- 90 % Genauigkeit bei der Fehlervorhersage: Durch den Einsatz von prädiktiven Analysen und VIN-spezifischen Ansichten können Teams potenzielle Fehlerherde identifizieren, bevor sie auftreten.
- Bis zu 66 % kürzere Fehlerbearbeitungszeit mit bis zu 75% weniger Prozessschritten.
- Bis zu 50 % schnellere Erkennung von Doppelfehlern.
- Höhere Effizienz bei der Inline-Nacharbeit: Durch die schnellere Fehlerbehebung können die Produktionslinien bis zu 5 zusätzliche Fahrzeuge pro Tag bearbeiten.
- Bis zu 50% niedrigere Garantiekosten
Mit der Lösung von SPREAD sind Automobilunternehmen in der Lage, den Herausforderungen der modernen Produktion mit größerer Flexibilität und Effizienz zu begegnen. Produktionsstillstände und Verzögerungen aufgrund nicht diagnostizierter Fehler gehören damit der Vergangenheit an.
Die Leistungsfähigkeit unseres Product Knowledge Digital Twin für das Error Management
SPREAD's Product Knowledge Twin (PKT) bietet eine zentrale Quelle der Wahrheit, die Daten aus PLM-, ERP- und kundenspezifischen Datenbanken in einer einzigen, intuitiven Schnittstelle verbindet und vereinheitlicht. Das Herzstück des PKDT ist die Knowledge Graph-Technologie, ein leistungsstarkes Werkzeug zur Visualisierung und Verwaltung komplexer Systeme durch die Darstellung von Entitäten (Knoten) und deren Beziehungen (Kanten). Es ist in der Lage, strukturierte Daten aus anderen Werkzeugen und Systemen sowie unstrukturierte Daten, z. B. aus Anforderungen, zu kombinieren.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Datenbanken sind Graphdatenbanken hervorragend in der Lage, all diese komplexen Beziehungen zu verwalten und abzufragen, was die Verfolgung und Optimierung des Datenflusses und der Interaktionen erleichtert. PKDT zentralisiert nicht nur Daten, sondern nutzt, verbindet und analysiert auch umfassende Informationen zu einem physischen Produkt in einem umfassenden parametrischen Modell, dem Engineering Intelligence Graph. Dieses fortschrittliche System liefert vollständige, aktuelle Produktdaten, die strukturierte und unstrukturierte Daten kombinieren können, so dass Ingenieure in der Lage sind, komplexe Herausforderungen effektiv anzugehen.
In R&D- und Produktionsumgebungen ist diese Technologie besonders nützlich, um komplizierte Verbindungen zwischen Komponenten zu verstehen, z. B. den Kabelbaum eines Fahrzeugs und seine Verbindungen zu verschiedenen Systemen. Für Produktionsleiter und -ingenieure bedeutet dies eine schnellere Fehlerbehebung, einen besseren Einblick in Systemabhängigkeiten und eine effizientere Verwaltung komplexer Systeme, z. B. die Nachverfolgung, wie bestimmte Drähte mit Pins und Komponenten im elektrischen System eines Fahrzeugs verbunden sind.
Zu den wichtigsten Funktionen von SPREADs PKDT gehören:
- Intelligente Datenintegration
- App-basierte Analyse und Arbeitsabläufe
- Domänenübergreifendes Änderungsmanagement
- Einfaches Wissensmanagement und -austausch
- End-to-End-Zusammenarbeit
- Ermöglichung von KI-Agenten, die sowohl auf Fachwissen als auch auf Unternehmensdaten trainiert sind
Fazit: Kosten senken dank Echtzeit-Einblicke
Mit der zunehmenden Abhängigkeit der Automobilsysteme von Software und E/E-Architekturen sind herkömmliche Fehlermanagement-Methoden nicht mehr praktikabel. Die SPREAD-Error Management Lösung bietet Datentransparenz sowie Vorhersagefähigkeiten, die erforderlich sind, um diese Herausforderungen erfolgreich zu bewältigen. Dank Verringerung der Fehlersuchzeit sowie Verbesserung der Fehlervorhersage und die Steigerung der Effizienz der Produktionslinie ermöglicht SPREAD Herstellern, der Zeit immer einen Schritt voraus zu sein und ihren Wettbewerbsvorteil zu wahren.
Lernen Sie unsere Error Management Lösung kennen: Ein Demo, alle Features!
