Warum werden für das moderne Fehlermanagement fragmentierte Tools verwendet?
Es liegt auf der Hand: Moderne eingebettete Systeme, die elektrische, elektronische (E/E) sowie Software-Komponenten integrieren, sind unglaublich komplex. Jedes Teilsystem bringt weitere Abhängigkeiten mit sich, die nicht nur Design und Entwicklung, sondern auch das Fehlermanagement erschweren.
Und dennoch sind Informationen und Produktwissen oft über verschiedene Systeme und Abteilungen innerhalb desselben Unternehmens verteilt, so dass nicht alle Ingenieure, die an demselben Produkt arbeiten, darauf zugreifen können.
Traditionelle Fehlermanagement-Methoden wie manuelle Prozesse oder das Aufspüren von Problemen mit unzusammenhängenden Tools sind in diesem Kontext nicht mehr effektiv. Diese Fragmentierung führt zu Verlangsamungen und Ineffizienzen und hindert die Ingenieure daran, die Grundursachen schnell zu identifizieren. Dies führt zu einer frustrierenden Umgebung, in der Teams mehr Zeit damit verbringen, sich um wiederkehrende Probleme zu kümmern, anstatt sich auf die Entwicklung innovativer Funktionen konzentrieren zu können. Der Schwerpunkt von R&D sollte jedoch auf Innovation liegen, nicht auf der Behebung sich ständig wiederholender Probleme.
Expertenabhängigkeit und Silo-Engineering verstärken negative Effekte
Für Funktionsentwickler, Hardware- sowie E/E-Verantwortliche steht viel auf dem Spiel. Vor allem in der modernen Automobilbranche ist das schnelle Erkennen und Beheben von Fehlern entscheidend für die Aufrechterhaltung der Entwicklungs- wie später auch der Produktionseffizienz. Denn: Jeder Tag Produktionsverzögerung kann bis zu 1 Million Euro kosten und darüber hinaus den Ruf der Marke schädigen.
Die folgenden Faktoren machen die Fehlersuche in der Entwicklung noch zeitaufwendiger und abhängig von Expertenwissen:
- Begrenzter Zugang zu wertvollen technischen Daten
- Unfähigkeit, komplexe Zusammenhänge mit herkömmlichen Werkzeugen abzubilden
- Manuelle Suche bei der Diagnose
- Übermäßiger Rückgriff auf unhaltbares Expertenwissen
- Bestehende Systeme sind für Cross-Domain-Kollaboration ungeeignet
Die Folgen: Steigende Kosten und Produktionsstillstände
In einem derart fragmentierten Umfeld muss das Fehlermanagement zwangsläufig ineffizient sein. Die finanziellen Auswirkungen von Produktionsfehlern sind erheblich. Fehldiagnosen oder unentdeckte Fehler führen zu:
- 50% der Zeit eines Experten wird für die Suche nach Informationen über Fehlerquellen aufgewendet
- Die Abhängigkeit von Expertenwissen verzögert die Suche nach Fehlern zusätzlich
- Weniger Zeit für Innovationen aufgrund von zeitintensiven Verwaltungsaufgaben
- Erhöhte Betriebskosten, bis zu 1 Mio. Euro für jeden Tag Verzögerung
- Verpasste SOPs
Die Ursache für diese Probleme liegt in den unzureichenden Tools, die derzeit für die Verwaltung komplexer, softwaregesteuerter Fahrzeugarchitekturen zur Verfügung stehen. Ohne die richtigen Systeme hängt die Fehlerbehebung von den Kenntnissen einiger weniger Experten ab, und die Zeit bis zur Problemlösung verlängert sich erheblich.
Was wäre, wenn es einen besseren Weg gäbe?
Mit einer Lösung, die Benutzerfunktionen wie Ambiente-Beleuchtung, Sitzheizung und Head-up-Displays mit dem physischen Kabelbaum und den elektrischen Komponenten verknüpft, hätten Ingenieure ein vollständiges Verständnis dafür, wie diese verschiedenen Systeme miteinander interagieren.
Durch die Integration logischer Wirkungsketten in einer einzigen Wahrheitsquelle könnten die Ingenieure Abhängigkeiten zwischen Funktionen, Verbindungen, Komponenten und Fehlern erkennen.
Darüber hinaus wäre die elektrische Kommunikation dank der erweiterten Topologieintegration nicht mehr nur auf die physikalische Ebene beschränkt. Die optimale Lösung würde auch Interaktionen auf der logischen Ebene anzeigen sowie Signale aus dem physischen Kabelbaum mit Bussen und Protokollen in der logischen Topologie verknüpfen. Dies würde einen noch besseren Einblick in die Kommunikation der Komponenten ermöglichen und die Fehlersuche und -vorhersage noch einmal enorm verbessern.
Was wäre, wenn es eine Lösung gäbe, die:
- Relevante Datensysteme über den gesamten Produktlebenszyklus mit intelligenten Konnektoren zu einer einzigen Plattform verbindet (integrierte Produktdaten).
- Relevante Dashboards spezifiziert, so dass alle Experten intuitiven Zugriff auf aktuelle Produktbeschreibungen, wie z.B. 3D-Koordinaten von Steckern und Leitungen in Bezug auf 3D-Kabelbaumgeometrien, DTC-Mapping-Listen etc. in dedizierten Anwendungen erhalten.
- Einen fallspezifischen Überblick über Fehler-Hotspots für eine vorausschauende Fehlerfallidentifikation ermöglicht.
- Daten der Wirkungskette aus verschiedenen Systemen mit KPM-Ticket-Informationen verknüpft und sicherstellt, dass die Fehlertickets an die entsprechenden Lösungsteams weitergeleitet werden - unter Angabe des richtigen Ansprechpartners.
- PDF-Dateien mit Tausenden von Seiten überflüssig macht.
Verkürzte Fehlersuchzeit sowie 90% sichere Fehlervorhersage - mit SPREAD
Um diesen Idealzustand zu erreichen, benötigen Ingenieure eine zukunftssichere Plattform, die alle relevanten Produktdaten intelligent miteinander verbindet und in Echtzeit zugänglich macht. Sie muss das Fehlermanagement transformieren, indem sie Daten aus allen Bereichen integriert und eine intuitive Schnittstelle für alle relevanten Stakeholder.
Durch die Integration aller relevanten Daten in eine einzige Plattform und die Bereitstellung intuitiver Dashboards können Unternehmen den Zeitaufwand für die Fehlererkennung und -behebung reduzieren, die Produktqualität verbessern und die Betriebskosten senken.
Zu den wichtigsten Merkmalen der SPREAD-Lösung gehören:
- Smart Connectors für integrierte Produktdaten: SPREAD verknüpft Systeme wie PLM-, ERP- und Kabelbaumdatenbanken und bietet so eine einheitliche Sicht auf alle Produktdaten.
- Intuitive, anpassbare Dashboards: Experten können auf spezifische Dashboards mit kritischen Informationen wie 3D-Koordinaten von Steckern und Kabeln zugreifen, was eine schnellere Fehlerdiagnose und Reparatur ermöglicht.
- VIN-spezifische 3D-Ansichten für die vorausschauende Wartung: Ingenieure können auf der Grundlage von Fahrzeugidentifikationsnummern (VIN) proaktiv Fehler-Hotspots identifizieren und so sicherstellen, dass potenzielle Probleme verhindert werden, bevor sie die Produktion beeinträchtigen.
Die Auswirkungen von SPREADs Error Management in der Entwicklung
Die Implementierung der Error Management Lösung von SPREAD bringt messbare Verbesserungen im Fehlermanagement in der Entwicklung:
- Die Fehlersuchzeit wird um bis zu 70% reduziert: Ingenieure können in Echtzeit auf alle erforderlichen Daten zugreifen und so später kostspielige Nacharbeit vermeiden.
- 90% Genauigkeit bei der Fehlervorhersage: Durch den Einsatz von prädiktiven Analysen und VIN-spezifischen Ansichten können Teams potenzielle Fehlerherde identifizieren, bevor sie auftreten.
- Bis zu 66% kürzere Fehlerbearbeitungszeit mit bis zu 75% weniger Prozessschritten.
- Bis zu 50% schnellere Erkennung von Doppelfehlern.
Mit der Lösung von SPREAD sind Automobilunternehmen in der Lage, den Herausforderungen der modernen Produktion mit größerer Flexibilität und Effizienz zu begegnen. Produktionsstillstände und Verzögerungen aufgrund nicht diagnostizierter Fehler in der Entwicklung gehören damit der Vergangenheit an.
Impact über R&D hinaus: Ein Blick in Produktion und Aftermarket
Die SPREAD-Lösung ist zwar auf die Optimierung von R&D-Aufwendungen zugeschnitten, doch ihre Vorteile erstrecken sich auch auf die Produktions- und Aftermarket-Phasen.
Produktion: Ingenieure verbringen bis zu 50% ihrer Zeit mit der manuellen Navigation durch 2D-Schaltpläne oder mit der Suche nach schwer fassbaren Datenpunkten in verstreuten Datenbanken. Wenn alle relevanten Daten vereinheitlicht und zugänglich sind, werden Produktionsverzögerungen aufgrund nicht identifizierter Probleme minimiert und die mit der Abhängigkeit von Experten und Fehldiagnosen verbundenen Kosten reduziert.
- Steigerung der Effizienz der Inline-Nacharbeit
- Höhere Direktläuferquote
- Bis zu 5 zusätzliche Fahrzeuge können pro Tag in Rework bearbeitet werden
Aftermarket: Der gleiche zentralisierte Datenspeicher hilft bei der schnellen Diagnose von Problemen nach der Markteinführung. Serviceteams können auf historische Daten, Fehlermuster und Konfigurationen zugreifen, die mit bestimmten Fahrzeugidentifikationsnummern (VIN) verknüpft sind, was zu einer schnelleren und genaueren Fehlerbehebung führt.
- Bis zu 50 % niedrigere Garantiekosten
Die Leistungsfähigkeit unseres Product Knowledge Digital Twin für das Error Management
SPREAD's Product Knowledge Digital Twin (PKDT) bietet eine zentrale Quelle der Wahrheit, die Daten aus PLM-, ERP- und kundenspezifischen Datenbanken in einer einzigen, intuitiven Schnittstelle verbindet und vereinheitlicht. Das Herzstück des PKDT ist die Knowledge Graph-Technologie, ein leistungsstarkes Werkzeug zur Visualisierung und Verwaltung komplexer Systeme durch die Darstellung von Entitäten (Knoten) und deren Beziehungen (Kanten). Es ist in der Lage, strukturierte Daten aus anderen Werkzeugen und Systemen sowie unstrukturierte Daten, z. B. aus Anforderungen, zu kombinieren.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Datenbanken sind Graphdatenbanken hervorragend in der Lage, all diese komplexen Beziehungen zu verwalten und abzufragen, was die Verfolgung und Optimierung des Datenflusses und der Interaktionen erleichtert. PKDT zentralisiert nicht nur Daten, sondern nutzt, verbindet und analysiert auch umfassende Informationen zu einem physischen Produkt in einem umfassenden parametrischen Modell, dem Engineering Intelligence Graph. Dieses fortschrittliche System liefert vollständige, aktuelle Produktdaten, die strukturierte und unstrukturierte Daten kombinieren können, so dass Ingenieure in der Lage sind, komplexe Herausforderungen effektiv anzugehen.
In R&D- und Produktionsumgebungen ist diese Technologie besonders nützlich, um komplizierte Verbindungen zwischen Komponenten zu verstehen, z. B. den Kabelbaum eines Fahrzeugs und seine Verbindungen zu verschiedenen Systemen. Für Produktionsleiter und -ingenieure bedeutet dies eine schnellere Fehlerbehebung, einen besseren Einblick in Systemabhängigkeiten und eine effizientere Verwaltung komplexer Systeme, z. B. die Nachverfolgung, wie bestimmte Drähte mit Pins und Komponenten im elektrischen System eines Fahrzeugs verbunden sind.
Zu den wichtigsten Funktionen von SPREADs PKDT gehören:
- Intelligente Datenintegration
- App-basierte Analyse und Arbeitsabläufe
- Domänenübergreifendes Änderungsmanagement
- Einfaches Wissensmanagement und -austausch
- End-to-End-Zusammenarbeit
- Ermöglichung von KI-Agenten, die sowohl auf Fachwissen als auch auf Unternehmensdaten trainiert sind
Fazit: Kosten senken dank Echtzeit-Einblicke
Mit der zunehmenden Abhängigkeit der Automobilsysteme von Software und E/E-Architekturen sind traditionelle Fehlermanagementmethoden nicht mehr praktikabel. Durch die Fokussierung auf die Fehlerbehebung in der R&D-Phase legt SPREAD den Grundstein für effiziente und fehlerfreie Prozesse während des gesamten Produktlebenszyklus. SPREAD bietet die Echtzeit-Datentransparenz und die Vorhersagefunktionen, die erforderlich sind, um diese modernen Herausforderungen zu bewältigen. Durch die Verringerung der Fehlersuchzeit sowie die Verbesserung sowie der Fehlervorhersage ermöglicht SPREAD den Automobilherstellern, der Zeit voraus zu sein und ihren Wettbewerbsvorteil zu wahren.
Lernen Sie unsere Error Management Lösung kennen: Ein Demo, alle Features!
